真空成型得到高質量的產品

真空成型得到高質量的產品
真空成型技術的全稱為“全方位熱膜複合技術”，從上世紀90年代末開始大規模應用至今已有幾年的歷史。使用PVC薄膜或特製木質單板，通過真空成型技術，對鏤銑了各種立體圖案的板式工件毛坯進行表面裝飾，安川伺服馬達可製成具有各種不同色彩和花紋的三維立體裝飾產品。真空成型技術使板式結構木製品的表面裝飾從平面走向了立體，特別是改變了板式家具直線直邊及以平面為主的外形安川變頻器目前，真空成型技術主要應用在整體廚櫃、音箱、辦公家具、複合門等。
⑴真空成型產品常見的質量問題
真空成型是對板件表面的裝飾加工，其工藝如下:
基材→開料→表面鏤銑→砂磨→潔淨處理→噴膠→陳放→PVC加熱軟化→真空吸貼成型
前5個工序為毛坯加工，後面工序為吸塑加工，真空成型需採用專門設備(噴膠設備和吸塑機)完成，不同的吸塑機其性能、造價差異較大，吸塑工藝也略有不同。由於簡易式吸塑機具有設備價格低廉，工件形狀適應性廣等優點，目前被廣泛使用，但其工作時粘接壓力完全靠下部真空度形成，另外PVC加熱軟化時沒有矽膠膜保護成型和控制加熱，較易產生各類質量缺陷，目前真空成型產品常見的質量問題及產生原因如表1。
⑵真空成型產品的質量控制技術
真空成型產品產生質量問題的原因是多方面的，如產品設計，泡殼材料選用和加工工藝等都有可能影響到產品的質量，所以必須從工件裝飾線型設計、材料選擇、工件毛坯處理、噴膠及復塑工藝等幾個方面綜合處理才能得到高質量的產品。
2.1工件裝飾線型設計
真空成型是利用PVC膜對工件表面進行全包覆裝飾，由於PVC膜具有一定厚度和剛性，如工件表面裝飾線型棱角過於復雜，尺寸過小，則吸塑後易產生線條棱角模糊不清、不挺拔的現象，所以設計時應注意避免這類問題的產生。圖1為易出問題的表面或邊部線型，圖2為真空成型較為適宜的線型。另外，設計真空成型產品裝飾線型時其最小線型尺寸應大於2mm。
2.2原材料選擇
真空成型產品的原材料主要有基材、膠粘劑以及PVC薄膜，包裝公司其性能直接影響產品質量。
(1) 基材:由於工件表面需進行雕刻鏤銑，所以適合於真空成型的基材主要有MDF板、指接集成材、實木拼板等，由於MDF板面平整度高、易於雕刻鏤銑加工、造價相對低廉，是目前各企業的首選。選用的MDF板應滿足含水率8%～12%、密度≥0.7kg/cm3、平面抗拉強度在≥0.62MPa、板面平整、纖維細密等要求.
(2)膠粘劑:
目前真空成型使用的膠粘劑為水性聚氨酯膠，一般要求其固含量最好>50%，膠液粒徑<0.2uM，有較好的耐熱蠕變性和貯存穩定性。
(3)PVC薄膜:
真空成型用PVC薄膜厚度應>0.25mm(常用0.3~0.5mm)，太薄易穿孔，太厚易脫膠。另外，考慮到有時需多塊工件同時進行吸塑，各工件加熱時間不一致，所以選用的PVC膜要有一定加熱溫度寬容度(≥10℃)。
2.3工件毛坯處理
鏤銑加工後的工件毛坯必須經砂磨和潔淨處理，變頻器砂磨一般可用1#或0#木砂紙進行，潔淨則需將工件表面的粉塵處理乾淨和避免油污的侵蝕。
2.4噴膠
工件表面噴膠宜採用氣膠能在內部混合後噴出(氣與膠從同一噴射口噴出)的噴塗設備。噴咀口徑0.5-1.5mm左右，口徑過大易造成塗膠不均及工件表面不平;過小則塗膠速度慢且易堵塞，噴塗壓力為0.3~0.8MPa;操作時應視情況調整氣流量和出膠量(一般用較大氣流量和較小出膠量)，使其呈扇形噴射;噴口距工件150~200mm為宜。平面塗膠量一般為60~100g/㎡，伺服馬達工件凹面、端面及邊角部應比平面多噴塗1一2次;噴膠前膠液最好用銅網過濾一遍，噴膠後工件應在乾燥潔淨的環境中陳放一段時間，陳放時間隨工作間環境溫度而定(一般為10~15min左右)，以膠層發白為度。
2.5吸塑工藝及參數
吸塑工藝是影響吸塑件質量的關鍵因素，可程式控制器其中最為重要的是PVC膜加熱軟化溫度和加熱軟化時間的選擇。表2為不同加熱溫度和時間狀況下吸塑件表面粘接強度情況。
雖然經真空成型裝飾的板件，在國際市場上稱之為“無缺損板件”，但從使用情況來看，還是出現了很多質量問題，如處理不好，將會對這項技術的應用前景帶來不利影響。下面就PVC薄膜為吸塑貼面材料時常見的質量問題進行分析。